Une prévention intégrée ? C’est-à-dire ? Ingersoll Rand Wasquehal associe sécurité et amélioration des flux, des coûts, de l’impact environnemental et des produits de manière intelligente. Et avec succès ! Les raisons de cette réussite se racontent…
Comprimée dans ses anciens locaux, à la fois vétustes et inadaptés, Ingersoll Rand emménage en 2007 à Wasquehal. Cette entité de 98 salariés, construit, commercialise, répare des surpresseurs de toutes dimensions pour le monde entier.
Nouveaux locaux, nouveaux modes de fonctionnement ! L’établissement en profite pour repenser la sécurité du personnel, du visiteur, du salarié extérieur. Ses principaux risques ? Le bruit, les manutentions manuelles et mécaniques, les produits chimiques, la circulation dans et autour de l’entreprise.
Des premières réponses techniques sont apportées, notamment :
- l’emploi de tables élévatrices réglables en hauteur pour chaque opérateur, réduisant les contraintes pour les membres supérieurs,
- l’implantation de potences aux postes de travail, réduisant le port de charges,
- la mise en place de convoyeurs semi-automatiques pour approvisionner les postes d’assemblage, limitant ainsi les circulations d’engins,
- l’installation d’un système permanent de mesure et d’alerte visuelle indiquant au salarié que les seuils sonores à risque sont atteints,
- la matérialisation de chemins de circulation autour de l’usine pour éviter les croisements de flux piétons/véhicules.
Geyser d’idées
En 2012, une nouvelle impulsion est donnée à la sécurité avec la mise en œuvre de nouvelles actions organisationnelles et humaines :
- un système de management de la sécurité est élaboré et mis en place,
- des standards de fabrication sont créés et mis à disposition sur le poste de travail pour et par les ouvriers,
- la priorité est donnée à l’accompagnement et la responsabilisation à tous les niveaux :
– un travail est effectué pour placer le manager en tant que relais de la prévention,
– un « quart d’heure sécurité » est institué périodiquement afin de traiter une problématique donnée,
– l’ensemble du personnel est également réuni régulièrement pour une présentation des résultats, des projets, des actions. Une véritable transparence permet d’impliquer et de partager.
Les améliorations se font de manière concertée, avec le personnel, le CHSCT, véritable partenaire interne, et l’apport de conseils extérieurs à l’entreprise (Médecine du travail, Carsat).
Annuellement, une enquête de satisfaction est menée auprès de l’ensemble des salariés : ressources humaines, sécurité, relations avec le management, conditions de travail… Et le taux de satisfaction est très bon : la culture évolue petit à petit et ça plait.
Et maintenant ?
Continuer à augmenter le niveau de sécurité nécessite une phase d’investissement. Ainsi, l’entreprise travaille à une nouvelle organisation des flux de production alliant sécurité, environnement, coût et qualité des produits.
Depuis ce printemps, une nouvelle cabine de peinture est en place : entièrement étanche, on y a adjoint un laboratoire ventilé, doté d’un bac de nettoyage sur table aspirante.
Au niveau des bancs de test, très bruyants, une construction isolée phoniquement est en cours. La manutention y sera réduite, les montages et démontages plus rapides. Le pilotage sera assuré de l’extérieur, réduisant ainsi l’exposition des salariés au bruit et à l’éclatement possible d’une courroie.
Le bureau d’étude travaille par ailleurs sur la réduction des risques à la source, avec une nouvelle gamme de produits permettant de réduire les usinages et les travaux de peinture, et facilitant la manutention et la maintenance en interne et chez le client.
Parallèlement, les objectifs de groupe liés à la réduction de l’empreinte environnementale (consommation d’énergie ou de peinture, déchets, …) rejoignent les objectifs de prévention.
Les projets reflètent l’état d’esprit général de l’entreprise : chaque réflexion sur une avancée doit avoir un impact positif simultané sur la qualité, le coût, l’environnement et la sécurité.
L’avis de la Carsat
Lorsque l’on entre chez Ingersoll Rand, on vous annonce tout de suite la couleur : 1349[1] jours sans accident… ici, la sécurité d’abord !
Ensuite, on échange avec le personnel, et on se rend compte, au-delà de l’affichage, que la sécurité est ancrée dans la culture de l’entreprise : accompagnement renforcé des nouveaux et des intérimaires, dynamique du CHSCT, écoute des salariés, audits sécurité réalisés par les chefs d’équipe,…
Puis on visite le site, et on comprend : les allées sont dégagées, tout est ordonné, les postes de travail sont ergonomiques, les racks et appareils de levage en parfait état, l’ambiance est sereine
Depuis sa création, l’entreprise a pourtant connu des périodes difficiles, mais a su garder le cap du progrès social, tout en s’inscrivant dans une démarche Lean « intelligente » (en associant tout le personnel, les postes ont été revus, les flux simplifiés) et sans dépenser des sommes importantes pour la prévention.
Comme le dit Monsieur Viardot, Manager HSE : « Sécurité et productivité ne sont pas contradictoires, et quand on a peu de moyens, il suffit de se creuser un peu la tête pour arriver à un bon compromis ».
L’entreprise récolte aujourd’hui les bénéfices de sa démarche de prévention des risques : outre sa très faible sinistralité, le taux d’absentéisme est lui aussi très bas car les salariés se plaisent dans leur travail.
[1] A la date de notre rencontre avec l’entreprise (février 2015)
